在注塑成型过程中，TPE制品常因冷却不均或保压不足而出现缩痕(也称缩水)，影响外观甚至结构完整性。缩痕通常出现在壁厚突变、加强筋根部或浇口附近等区域，不仅降低产品美观度，还可能削弱局部力学性能。因此，理解缩痕成因并采取针对性措施，是提升TPE材料注塑良率的关键。那要怎么避免TPE材料在注塑过程中产生缩痕呢？下面是苏州中塑王TPE小编的介绍。

　　避免TPE材料在注塑过程中产生缩痕的方法如下：

　　1、优化模具设计与冷却系统

　　模具结构是决定TPE制品是否产生缩痕的先天基础。缩痕的本质是材料在冷却过程中体积收缩导致的表面凹陷，而浇口的设计则是关键因素。为了确保足够的压力传递，浇口的尺寸通常不宜过小，浇口厚度一般应设置为制品壁厚的50%至75%，这样可以延迟浇口的冻结时间，使保压阶段的熔体能更充分地补充型腔。此外，浇口的位置应开设在制品壁厚最厚处，便于熔体从厚向薄处流动，避免形成远程的熔接线或由于补缩不足导致的凹陷。

　　冷却系统的设计同样至关重要。TPE材料的导热性相对较差，如果模具温度分布不均，制品各部位冷却速率不一致，厚壁处就会因冷却慢而产生较大的体积收缩。因此，模具设计中应尽量保证冷却水道分布均匀，特别是在容易产生缩痕的厚壁或凸台(如BOSS柱根部)附近，应加强冷却效率，甚至采用铍铜镶块等高导热材料，以加速该区域的热量散失，减少因内外层收缩差异而形成的表面真空凹陷。

　　2、精细调控注塑工艺参数

　　在模具确定的情况下，合理的注塑工艺参数是解决缩痕的核心手段。首先是保压压力和保压时间的设置。保压的主要目的就是在熔体冷却收缩时，通过外部压力将更多的熔料“压”进型腔，以补偿体积收缩。通常，适当提高保压压力并延长保压时间，可以有效减少缩痕。但需注意，保压压力不宜过大，以免造成制品内应力过大或脱模困难;保压时间则应以浇口完全冻结为基准，过短会导致倒流，过长则浪费能源。

　　熔体温度和模具温度的控制也不容忽视。虽然适当提高熔体温度有利于改善流动性，但温度过高会加大冷却时的体积收缩率，反而加剧缩痕。因此，应在保证充模顺畅的前提下，尽量降低熔体温度。对于模具温度，薄壁制品可适当提高模温以改善充填，但对于厚壁制品，适当降低模温可以加速表层固化，利用硬化的外壳来抵抗内部收缩产生的拉力，从而减轻表面缩痕的可见度。

　　3、科学选材与预处理

　　TPE材料的基材种类和配方特性对缩痕有直接影响。通常而言，基于SEBS(氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)改性而成的TPE，其收缩率相对较小且尺寸稳定性较好，而基于SBS改性的TPE收缩率则较大。在对外观要求极高的应用中，应优先选择收缩率低、流动性好的专用TPE牌号。此外，填充材料的加入也能有效降低收缩，例如在配方中加入适量的矿物填料或玻纤，可以显著降低材料的整体成型收缩率。

　　最后，材料的干燥处理也是不可忽视的环节。虽然TPE材料对湿气的敏感性不如尼龙或PC等工程塑料，但如果原料受潮，水分在高温下气化会在制品内部形成气泡，这些气泡溢出或破裂后，往往会在表面留下类似缩痕的缺陷。因此，建议在使用前根据供应商提供的指导，对TPE颗粒进行适当的预热干燥(通常在70℃-80℃下烘2-4小时)，确保材料干燥度达标，从而消除因气孔导致的假性缩痕。

　　通过上述介绍可以看出，避免TPE材料注塑缩痕并非依赖单一手段，而是需要从材料选择、产品结构、模具设计到成型工艺等多个环节协同优化。通过科学设定保压参数、改善冷却均匀性、合理控制壁厚，并结合试模反馈不断调整，才能有效抑制缩痕产生，确保TPE制品兼具优良外观与可靠性能。