TPE与硬质塑料在流变性能和热物理性能上存在显著差异。如果直接沿用硬胶的模具设计理念生产TPE制品，往往会出现充填困难、缩痕明显、脱模不顺或粘模等问题。因此，针对TPE材料的特性，在模具设计阶段必须关注流道系统、冷却效率、排气系统及脱模结构等关键要点，以确保成型质量与生产效率，下面苏州中塑王TPE小编就来为大家详细介绍下。

　　TPE注塑的模具设计要点如下：

　　1、浇注系统的优化设计

　　浇注系统是TPE模具设计的重中之重，直接影响熔体的流动性和补缩效果。首先，主流道应设计得短而粗，以减少压力损失和热量散失。对于冷流道系统，主流道的衬套应设计有良好的冷料井，以容纳前锋冷料，防止其进入型腔影响产品表面质量。

　　分流道的布局应尽可能平衡，确保熔体同时填充各个型腔。鉴于TPE通常粘度较低，容易发生流延，在设计浇口时需特别注意。浇口尺寸一般不宜过小，因为TPE对剪切敏感，过小的浇口会导致剪切热过高引起材料降解，或者因冻结过快而无法有效保压。对于薄壁制品，可采用针点浇口或边缘浇口;对于厚壁制品，则推荐使用扇形浇口或直接进胶，以利于压力传递和补缩，减少缩痕。此外，浇口的位置应开设在隐蔽处或便于修剪的位置，同时避免熔体直接冲击型芯或镶件，防止产生喷射纹。

　　2、冷却系统的均匀与高效

　　TPE材料的导热性较差，且成型过程中对模具温度较为敏感。为了缩短成型周期并控制制品的尺寸稳定性，高效的冷却系统至关重要。设计时应遵循“冷却均匀”的原则，冷却水道的布置应尽量贴近型腔表面，且间距要均匀，避免因冷却不均导致制品翘曲变形。

　　对于包胶类产品(如硬胶PP包TPE)，冷却水的排布需兼顾两种材料的收缩率差异。TPE层的冷却速度直接影响其与硬胶的结合力。如果TPE层冷却过慢，容易产生缩水;冷却过快，则可能在界面处产生过大的内应力。因此，建议在TPE较厚的部位或镶件周围加密冷却水路，甚至采用铍铜镶块等高导热材料，以加快局部热量的散失，确保产品各部位均衡冷却。

　　3、排气系统的深度把控

　　由于TPE熔体在充模过程中流速较快，且在高温下可能产生微量挥发分(如某些油类或水分)，如果模具内的气体不能及时排出，极易在制品末端形成困气、烧焦或缺胶。因此，TPE模具必须具备完善的排气系统。

　　排气槽通常开设在分型面上或流道的末端。与硬胶模具相比，TPE模具的排气槽深度可以适当增加，通常取0.01mm至0.03mm之间(具体取决于TPE的熔体粘度)，宽度则取3mm至5mm。如果排气槽过浅，气体无法有效排出;过深则容易产生飞边(毛边)，不仅影响外观，增加后处理工作量，严重时还会导致模具压伤。设计时还应利用顶针、镶件的配合间隙进行辅助排气，确保型腔内气体能在充模瞬间顺畅逸出。

　　4、脱模结构与表面光洁度

　　TPE具有较高的弹性，脱模时容易产生较大的包紧力，同时TPE表面往往要求具有爽滑的手感或亚光效果。在脱模结构设计上，应尽量增加脱模斜度，一般建议在1°至3°以上，以减少脱模阻力。顶出系统应设置平衡，避免顶出时因受力不均导致制品变形。

　　对于表面光洁度的要求，TPE模具与常规硬胶模具有所不同。为了获得亚光或磨砂的表面效果，避免制品脱模时产生真空吸附或表面粘滞，型腔表面通常需要进行喷砂或蚀纹处理(如EDM纹)。这不仅能改善制品的表面触感，还有利于成型时的排气。但在设计蚀纹时，需注意蚀纹深度与脱模斜度的关系——蚀纹越深，所需的脱模斜度就越大，否则极易产生拉伤或脱模困难。

　　综上所述，TPE注塑模具设计是一项需要综合考虑材料流变特性、热物理性能及产品外观要求的技术工作。通过优化浇注系统以保证充填、设计均匀高效的冷却回路、把控合理的排气间隙以及采用合适的脱模与表面处理工艺，才能充分发挥TPE的材料优势，生产出高品质的制品。